Precíz szállítás a gyártósortól az átadási területig
A gyár negyedik emeletén forgalmas gyártósorok adnak otthont, ahol naponta több ezer poggyászterméket szerelnek össze, tesztelnek és csomagolnak. Korábban a kész kartonokat manuálisan kellett szállítani a sorról az átrakó területre,-amely munkaigényes és korlátozott hatékonyságú művelet volt.
Mára ez a folyamat alapvetően megváltozott. A csomagolás befejezése után a kezelők egyszerűen kiadnak egy parancsot a rendszeren keresztül. A DaliForce 3.0 autonóm targoncák menetrend szerint érkeznek a kijelölt átvételi pontokra. A fejlett látás-alapú navigációval és több biztonsági érzékelővel felszerelt targoncák zökkenőmentesen haladnak keskeny folyosókon, és nagy megbízhatósággal pontosan meghatározzák és szállítják az árukat.
Zökkenőmentes koordináció, amelyet egy intelligens ütemező rendszer tesz lehetővé
Ennek a telepítésnek a lényege egy több-robot ütemező rendszer, amely a három autonóm targonca „agyaként” szolgál. A valós idejű rendelési kereslet,{2}}raktárkapacitás és a termelési ritmus alapján a rendszer intelligensen osztja ki a feladatokat a flottában.
Amíg az egyik targonca szállítási küldetést hajt végre, a rendszer egyidejűleg megtervezi az optimális útvonalakat és a következő feladatokat a másik kettő számára. A teljes munkafolyamat teljesen autonóm módon működik a gyártósortól az átrakó területig, majd a második és harmadik emeleten a kijelölt tárolóhelyekig.
– A gyártósortól az átadózónáig, majd a kijelölt raktárhelyekig a teljes folyamat emberi beavatkozás nélkül zajlik – mondta a gyár logisztikai vezetője. "A három DaliForce 3.0 autonóm targoncával ma már naponta több száz szállítást hajtunk végre, -amivel több mint háromszor akkora hatékonyságot érünk el, mint a hagyományos kézi kezelés."
Adatközpontú{0}}logisztikai optimalizálás
Minden DaliForce 3.0 autonóm targonca átfogó adatgyűjtő rendszerrel van felszerelve, amely minden feladathoz rögzíti a szállítási időt, az útvonalakat, a hasznos terheket és az üzemi állapotot. Ezek az adatok valós időben kerülnek továbbításra egy központi felügyeleti platformra, ahol a logisztikai szűk keresztmetszetek azonosítására, az útvonaltervezés optimalizálására, sőt a jövőbeni munkaterhelési igények előrejelzésére is felhasználhatók.
Három hónap folyamatos működés után a gyár elérte a40%-os logisztikai hatékonyságnövekedésés a95%-kal csökken a kezelési hibák száma. Ennél is fontosabb, hogy a korábban ismétlődő szállítási feladatokra kiosztott alkalmazottakat magasabb értékű-feladatokra osztották ki, mint például a minőségellenőrzés és az üzemeltetési irányítás, ami lehetővé teszi az emberi erőforrások hatékonyabb elosztását.